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平面磨削常見的工件缺陷、產生原因和解決辦法
發布時間:2018-04-20 點擊數:5454
工件缺陷 產生原因 解決辦法
表面波紋
  1. 磨頭系統剛性不足

  2. 主軸軸承間隙過大

  3. 主軸部件動平衡不好

  4. 砂輪不平衡

  5. 砂輪過硬,組織不均,磨鈍

  6. 電動機定子間隙不均勻

  7. 砂輪卡盤錐孔配合不好

  8. 工作臺換向沖擊,易出現兩邊或一邊的波紋;工作臺換向一定時間與砂輪每轉一定時間之比不為整倍時,易出現菱形波紋

  9. 液壓系統振動

  10. 垂直進給量過大及外源振動

根據波距和工作臺速度算出它的頻率,然后對照機床上可能產生該頻率的部件,采取相應措施消除
線性劃傷 工件表面有磨屑或細砂,當砂輪進入磨削區后,帶著磨屑和細砂一起滑移而引起 調整好切削液噴嘴,加大切削液流量,使工件表面保持清潔
表面接刀痕 砂輪母線不直,垂直和橫向進給量過大 機床應在熱平衡狀態下修整砂輪,金剛石位置放置在工作臺面上
塌角或側面呈喇叭口
  1. 軸承結構不合理,或間隙過大

  2. 砂輪選擇不當或不鋒利

  3. 進給量過大

可以在兩端加輔助工件一起磨削
工件表面拉毛劃傷
  1. 精磨余量太少(留有上道工序的磨紋)

  2. 磨削液供給不足(壓力小,流量小,噴射位置不當)

  3. 磨削液不清潔

  4. 砂輪磨料脫落

  5. 磨料選擇不當,或粒度選擇不當

  6. 修整后砂輪表面留有或嵌入空穴的磨料

  1. 嚴格控制精磨余量

  2. 調整壓力、流量及噴射位置

  3. 更換磨削液

  4. 選用優質砂輪,并將砂輪兩端倒角

  5. 應根據工件特點及磨削要求正確選用砂輪

  6. 修整后用細銅絲刷刷一遍

工件表面燒傷
  1. 磨削用量過大

  2. 工件轉速太低

  3. 砂輪硬度太硬或者粒度過細,磨料及結合劑選用不當

  4. 砂輪修整過細

  5. 砂輪用鈍未及時修整

  6. 磨削液壓力及流量不足,噴射位置不當

  7. 磨削液選用不當

  8. 磨削液變質

  1. 正確選用磨削用量

  2. 合理調整工件轉速

  3. 根據工件材料及硬度等特點選用合適的砂輪

  4. 根據磨削要求選用正確的磨削方式及用量

  5. 掌握工件的特點及精度變化規律及時調整砂輪

  6. 調整壓力,流量及噴射口

  7. 合理選用磨削液

  8. 及時更換磨削液

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